Epiphone QingDao Factory Tour

“自社工場”というポイント

　東京から飛行機で約2時間半の距離にある中国・青島には、エピフォンGQファクトリーとEQファクトリーというふたつの生産拠点があります。GQファクトリーはカジノ、レス・ポールなどの主力製品を作る工場で、従業員数500名、１日700本の生産が可能な大規模工場。一方、EQファクトリーはエクスプローラーやファイヤーバード、アーティスト・シグネチャーなどを生産し、従業員数は約200名、１日あたりの規模は250本とGQファクトリーに比べると規模の小さい工場です。が、実際に行ってみた感想は、決して小さくありません。GQファクトリーが、大き過ぎるのです！

【GQ工場エントランス】
　広大な敷地を誇るGibson Qingdao、GQファクトリー。カジノやレス・ポールなどの主要機種を作る工場だ

【EQ工場エントランス】
　こちらはEpiphone Qingdao EQファクトリー。規模的にはGQファクトリーの半分ほどだそう

　両工場とも最新の設備や、後述するQCという品質管理の仕組みを持つ素晴らしい工場なのですが、まずここで覚えておいていただきたいポイントは、両方とも自社工場だということ。リーズナブルな価格帯のギターは東南アジアでOEM生産されることも多いのですが、エピフォンは自社工場で生産しています。自社工場の良いところは品質管理を徹底できることです。効率化を追い求めつつ（これによりコストダウンが可能で、リーズナブルな価格で製品を提供できます）、品質管理に抜かりはないというところに老舗の矜持を感じました！　それでは早速ですが、工場の様子を動画と画像でお楽しみください！

GQ Factory Tour

【GQ工場施設】
　敷地内にはこの巨大な棟が3棟もある！　手前の中庭（！）は十分に野球やサッカーができる広さ

【木材保管庫】
　工場棟とは別にある木材保管庫。伐採地で粗成型／シーズニングされた状態にて入庫される

【ボディ／ネック加工】
　ボディ（左）、ネック（右）と並行する製作ライン。個々の工程に目が行き届きやすいレイアウトで、占有面積も抑えられている

【CNCルーター】
　ボディ材をアーチ状に削るCNCルーター。ギブソン・ナッシュビル工場と同様の機材を使っている

【ネック加工】
　木材をネックの形に成形するマシン。これもギブソンUSA工場のそれと同様のもの

【ネック・グリップ加工】
　ネック・グリップを削り出すマシン。この後、さらに手作業での調整に送られる

【カジノ・プレス機】
　主力モデルであるカジノ専用のプレス機。カジノの美しいボディ・ラインはこれで作られている

【ボディ接着】
　ホロー・モデルのプレス接着機。ボディ・サイドにトップとバックを貼って圧着する

【ネック・フィッティング】
　熟練の職人がボディとネックを接着。緩みがないか仕込み角度などを調整しながら厳しい目でチェック！

【フィニッシュ乾燥】
　サンディング後、フィラー（目止め）が塗られたギターはここで一時待機。それにしてもこの規模感！

【フィニッシュ・ライン】
　導入されたばかりのコンベア・ライン。隣の棟へ同一環境のまま移動可能となり作業効率も向上したとか

【静電塗装】
　先端技術の静電塗装用ブース。これにより効率良く、環境に優しく、美しい下地塗装が可能となった

【サンバースト塗装】
　下地の上にサンバースト塗装を施す専用ブース。ベテラン職人の腕に左右される瞬間でもある

【フィニッシュ・カラー】
　壁に張り出されたフィニッシュ・カラー・チャート。「吉他顔色一覧表」とある

【スラック・ベルト・サンディング】
　ベルトを使ってネックをサンディング。ネックの手触りにも影響する大切な工程だ

【ハンド・バフ】
　ギターのコーナー・エッジなどを細かく丁寧にハンド・バフしている様子

【バフ】
　横一列になってバフィングでギターを磨き上げていく。この奥行き、まさしく圧巻な光景

【シリアル打刻機】
　シリアル・ナンバーは専用マシンで入れていく。ナンバーはギターに入れると同時に記録され、管理される

【フレッティング・マシン】
　手作業で仮打ちされたフレットを正確に打ち込んでいく最新のフレッティング・マシン

【最終組み込み1】
　最終組み込みの工程、ここではコントロールまわりの組み込みが行なわれている

【最終組み込み2】
　先の組み込み工程を終え、今度はピックガードの取り付けや弦の装着が行なわれる

【最終チェック】
　製品の最終チェックはQCが専用ブースでアンプにつないで音を出しながら行なう

【不良品チェック・リスト】
　チェックを通らないものは記録され、場合によって各工程に戻され実地指導と合わせて改善点を探る

【シッピング・ルーム】
　出荷を待つばかりの数百本、数千本というギターたち。このスケールには圧倒されるばかりだ

【粉塵処理機】
　屋外に設置された粉塵処理機。環境に配慮した機器を備えている点もフォーカスされるべきポイント

　工場を案内してくれた工場長のダン・フランキーさん。ダンさんは“段”という字を書くそうで、英語表記はDuan。勤続10年のナイス・ガイ

【漢字看板】
　工場内の至るところに見られた漢字表記の工程看板。フィンガーボードだけはそのまま“指板”なんですね

EQ Factory Tour

【フラッグ】
　入口にはアメリカ、中国、そしてGibsonの旗がたなびく。温度、湿度ともにほど良く、青島の地はギター作りに適した気候だ

【木材保管庫】
　EQファクトリーの木材保管庫。すでにある程度成型されており、よく見ると変形ギターとわかる

【ネック材保管庫】
　ネック材の保管庫。シーズニングされて入庫した材をここでも調湿して管理・保管している

【フィギュアード・トップ】
　加工前の美しいトップ材を発見！　ラミネート材ながらギラギラとした杢に思わずニンマリ

【フレッティング・マシン】
　最新のフレッティング・マシン。正確な位置を示す指板上の赤いライン（レーザー照射）がわかるだろう

【ネック加工】
　木工エリアにてネック・ブロックやヘッドなどを圧着する工作機器

【パーツ分類表】
　機種ごとに使用するパーツを分類し、一覧にして壁に張り出してあった

【ブリッジ】
　専用ラックに吊るされたブリッジに組み込まれた弦。ひとつのラックに一体何本の弦が吊るされているのだろうか

【最終チェック】
　人気のSG、G-400 Proの最終チェックを行なうQC。ここでもQCの厳しい目が光る

INTERVIEW　Scott Lewis（General Manager）
スコット・ルイス・インタビュー

──ギブソン・チャイナの体制について教えて下さい。

　中国における総責任者はロイド・ウィリアムズ（Lloyd Williams／Director of Oreration - China）で、私の役職はゼネラル・マネージャーです。私は運用管理だけではなく、製品管理も受け持っています。ですから、技術面の管理もしますし、さまざまなセクションの責任者やQCなど、工場のすべての人たちに良い仕事をしてもらえるように目を配っています。

──GQファクトリーとEQファクトリーの沿革について教えて下さい。

　GQファクトリーは2002年に、韓国からの移転という形で創業しました。ロイドと私は2005年に赴任し、もとはアコースティック・ギターの工場だったGQを、何年もかけてエレクトリック専門の工場に転換しました。現在はレス・ポールやカジノといったモデルを製造しています。EQファクトリーは、2009年から創業しています。EQの規模はGQの半分ほどですが、デザイナー・モデル……エクスプローラーやB’zのTak Matsumotoモデルといった、製造が難しいモデルを手がけています。エピフォン版のミニ・カスタムショップのようなものですね。GQファクトリーはEQファクトリーの2倍の規模があり、製造本数は1日あたり700～800本で、従業員数は約500名です。一方のEQの生産本数は１日250本ほどですが、これは工場の規模による違いで、従業員数も200名ほどです。それと先ほど述べたように、それぞれの工場では生産しているモデルが異なります。

数多くの技術革新の実績

──ここ数年で、生産工程上見直したポイントはありますか？

　例えば、新しいコンベア・ラインは2〜3ヵ月前に導入したばかりですが、これによって作業数を減らすことに成功しました。製品を車に積んだり降ろしたり、外へ運び出したりする必要もなく、ひとつのまとまった環境の中で次の工程に送ることができるようになったのです。また、工場で起きた変化の中で最も恩恵が大きかったのは、塗装工程の変化でしょう。塗装ロボットを導入して静電塗装の技術を取り入れた利点は、廃棄物の削減や労力の削減、人件費の削減、品質の向上、生産性の向上など、枚挙に暇がありません。さらに最近では、新たに設計した梱包用の箱が大きな効果を上げました。輸送時の破損は私たちの側でコントロールしきれない問題ですが、梱包用の箱を改良することで、製品がより安全に届けられるようになりました。

──高いクオリティとリーズナブルな価格を両立するためのポイントは？

　お求めやすい価格を実現するには、効率性を向上させるしかありません。私たちはリーン生産方式を導入してあらゆる無駄を省き、自分たちの時間を管理するなどしてコストを管理しています。コストを管理することによって、低価格でも素晴らしい品質の製品が作れるのです。

──職人の教育、育成についてはどのように行なっていますか？

　ここでの仕事の多くは手作業で、全工程の80％は手作業で行なっています。その80％のうちの約半数の作業については、だいたい1週間ぐらいで訓練が可能です。その他、例えば塗装、ABS樹脂（バインディング）のスクレイピング、バフがけといった作業については、訓練に半年はかかるものです。ただし幸いなことに、この工場の職人は平均10年の経験を持っています。離職率が低いので、職人を常に訓練する必要がありません。どうしても訓練が必要な場合は、バディ・システムでやっています。新しい工程を導入する際などには、それについて経験のある職人と経験の浅い職人がペアを組み、3ヵ月間一緒に作業をした後で、それぞれ単独作業に移ってもらいます。

──ギブソンUSA工場との連携について教えて下さい。

　私自身、中国に赴任する以前はギブソンUSAに17年間勤務し、工場管理責任者の仕事をしていました。USA工場の従業員とも親しい関係にあるので、エンジニアとの意見交換もしますし、先方からの問い合わせもよく来ます。本社の研究開発やマーケティングの部門からの支援もありますから、共同で作業を行なっていることになりますね。ギブソンUSAの社員がこちらに来る機会もあるので、アイディアの交換や、作業工程の検討、工作機械の吟味など、共同作業を積極的に行なって、私たちと良好な関係を維持しています。

あらゆるレベルで品質管理を徹底させるのがQC

──両ファクトリーにいるQCについて教えて下さい。

　GQファクトリーのQCは約70人です。ここEQファクトリーは30人程で、QCの数も約半数ですが、どの工程にも黄色いシャツを着たQCがいるのがおわかりいただけるでしょう。QCを中心に個々の工程で品質を管理することで、問題の発生をできるだけ早く察知して、あらゆるレベルで品質管理を徹底させる努力をしています。QCは雇い入れるのではなく、社内で能力があり、勤務態度が良好で、きちんと仕事をするスタッフを昇格させます。ここで長年働いてきた人ですから、製品や工程についてよく理解しています。QCは名誉な仕事であり、外部から新たに雇い入れるということはしていません。

──使用される木材の入手先と管理方法について教えて下さい。

　ボディ材やネック材、マホガニーやコリーナ、合板など、複数の業者を選んで仕入れています。彼らは私たちと長く取り引きしていて、私たちが求める材の仕様やグレードもわかっていますし、私たちの仕様を満たさない材は返品しています。木材の在庫はそれほど多くありません。リーン生産方式の一環で、仕入れた材はなるべく早く加工に入るようにしています。木材を溜め込まなければ、品質の問題も起こりにくくなるので、在庫を抱え過ぎないようにしています。“JIT”すなわち“カンバン方式” （トヨタ自動車が開発した有名な生産管理方式）の一環ですね。

──エピフォン・オリジナルのピックアップは、どこで生産しているのでしょうか？

　ピックアップのいくつかは、ギブソンUSA内の部門が製造したものです。その他、ハムバッカーの中には韓国のメーカーから仕入れているものもありますし、中国で製造しているピックアップもあります。あとはセイモア・ダンカンや、EMGも使います。あらゆるスタイルのピックアップを使用していますが、多くは中国国内で生産されたものです。

拡大する中国マーケット

──製品の主な出荷先と、中国のマーケットについて教えて下さい。

　製品の出荷先はいくつかあって、中国国内にももちろん出荷していますが、それよりもアメリカ合衆国のマーケットがはるかに大きいです。あとはEUと日本ですね。とはいえ、中国国内の売り上げも今年は大幅に増えています。私が赴任した2005年当時に比べれば、中国の市場規模は大きく拡大し、そのペースも加速しているように思います。最初の頃は中国国内で月に200本も売れれば上々でしたが、今では1,000本ぐらい売れますからね。ただ、これはエレクトリック・ギターの数字で、今はアコースティック・ギターのマーケットを拡大させようとしています。

──今後の両工場の展望について教えて下さい。

　今のところは両工場の操業を並行させていく予定ですが、ゆくゆくは両者を統合する可能性もあります。GQファクトリーは規模が大きいので、ここ（EQ）にある資材を向こうに移せば、1日あたり1000本の生産が可能になるでしょう。こちらには余剰生産能力がありますから。そうすれば、より低価格でお求めやすい製品が作れるようになります。経営の点でも効率化が図れますしね。ただし、当面はEQファクトリーでもこれまで通り操業を続けますし、GQファクトリーではレス・ポールなどの製造を続けます。将来的にはどうなるかはまだ何とも言えませんが、どういった形をとるにしろ、製品が良くなるのは確かでしょう。私たちは品質の高いギターを作るために、本当に多くの努力を費やしています。私たちは品質と演奏性を何よりも大切にしているからです。楽器というものは第一印象がとても重要で、最初にギターを手にした時の印象が悪ければ、それを将来良い印象に変えるのはとても難しくなります。だからこそ、第一印象が大切なんです。品質の良いギターを手にすれば、将来にわたって良い印象が持続します。ですから、私たちはとにかく品質にこだわるのです。

──最後に日本のエピフォン・ファンにメッセージをお願いします。

　今回のファクトリー・ツアーをお楽しみください！　皆さんにはきっと楽しんでいただけるはずです。見どころもたくさんありますし、手作業の工程もたくさんあります。どうぞお楽しみに！

　両工場は青島空港から車で1時間半程度の距離にある

　ズラリと並ぶエピフォン・レス・ポール・モデル

ファクトリー・ツアーを終えて

徹底的に効率化された生産プロセス

　実際の製作工程については上の動画と写真を見ていただければ早いと思いますが、各工程を見学した中で気がついたことは、効率化、合理化を徹底して行なっているということです。例えば、両工場に見られるボディとネックのラインを並行して走らせるレイアウト。これにより、監督者のチェックが各工程に行き届きやすくなり、占有面積を抑えることが可能になります。また、米国ギブソンと同様のCNCルーターや、新しいフレッティング・マシン、カジノ専用プレス機、工場棟をまたぐゴンドラなど最新の設備と、静電塗装のような新しい技術を次々と導入している点も印象的でした。こうした企業努力があるからこそ、リーズナブルな価格を実現できるわけです。ありがたい話です。
　一方で、手作業による工程もたくさん見かけました。実は、全工程の約80％が手作業によるものだそうです。これには驚きました。結局、ギターは人の手で作るしかないんですね。では、その人の手による工程の品質をいかに高めるか。その仕組みが次に紹介するQCです。

　ロゴを手作業で丁寧に貼り付けているところ

黄色いユニフォームは品質の証

　工場内を歩いていると、たびたび出会うのが黄色いユニフォームを着た人たち。彼女たち（女性がほとんどでした）がQC（クオリティ・コントロール）です。QCは工場内の各工程で厳しいチェックを行なう品質管理者で、工程ごとに異なる“基準QCチェック・リスト”をもとに、見て、触れて、また工程ごとに異なる専用器具を使って基準をクリアしているかをチェック。時には一般の職人の指導も行ないます。さらに最終工程では各工程でのチェック項目をすべて再チェックし、これをクリアして初めて出荷できるんだとか。つまり、市場に出ているすべてのエピフォン製品は、ダブル・チェックをクリアした製品ということになります。エピフォン・ギターの品質を守り、高めているのがこのQCなんですね。
　余談ですが、最終工程でQCチェックしていた女性は毎日全弦&全フレットでの音出しチェックをしているおかげで、クロマティック・スケールを弾くのが恐ろしくうまかったところにも、目と耳を奪われてしまいました。

　黄色いユニフォームを着るQC（クオリティ・コントロール）と呼ばれる品質管理担当。職人への指導も行なう

出来たてのカジノを試奏！

　最後に、今まさにラインの最終工程でのチェックを受けたばかりという出来たてホヤホヤのカジノを弾かせていただきました。受け取って、チューニングして弾いただけですが、もちろんプレイアビリティは良好で何の問題もありません。カジノの魅力は、なんといってもセンターブロックなしのホロー構造とP-90が生み出すカラッとした鳴りです。特にコードやリフは本当に気持ちがいいのですが、このカジノも良かったですよ！　弾いていて楽しかったことが動画から伝われば幸いです。エピフォンは、弾き手をワクワクさせてくれるブランドだと実感しました。

特集「164 × Epiphone 2016 Models」でエピフォンの実力をチェック！